如何降低汽车模具的开发成本尤为重要

        汽车模具 是汽车工业的基础工艺装备，在汽车生产中90%以上的零部件都需要依靠模具成形。据介绍，制造一辆普通轿车约需1500套模具，其中冲压模具约占 1000余套。在新车型的开发中，90%的工作量都是围绕汽车模具的改变而进行的。在新车型的开发费用中，约有60%用于车身和冲压工艺及装备的开发。在整车制造成本中约40%为车身冲压件及其装配的费用。

        产品设计 

       1 ．板材选择 

       在满足整车强度要求的前提下，企业应尽量采用市场上较为常见、成熟的技术。例如，我公司一款前防撞梁内板制件材料选用瑞典刀口料 DOCO860 ，因板材强度很高按照一般工艺开发的模具成形后开口回弹达 8mm ，弧度回弹达 15mm 。对于这些问题，我们只能通过回弹补偿进行多次试验，不仅周期长，而且材料浪费严重。 

        2 ．产品结构 

       多车型开发时，应多考虑产品的通用性。另外，产品要简化结构，避免模具工序增加或模具结构复杂化。 

        3 ．同步工程的应用 

       冲压同步工程（ SE ）是在产品设计阶段，冲压工艺师先期介入进行产品工艺性分析，把错误和缺陷消除在设计阶段，缩短模具的开发周期。从图中可以看出，运用同步工程之后省去了一个过程环节，使工装制造在最短的时间内开始，为制造提供充足的时间。 

       生产工艺

       目前企业采用的生产线有两类：手动生产线与自动生产线。就自动线而言，为保证生产废料的自动滑落，滑料板与工作台的夹角必须大于 20° ，加上自动线模具送料高度要求一致，最终为保证废料能够自由滑落，必须增加所有模具的高度。可是，对于整车来讲，降低模具高度是节约模具开发成本有效的方法。采用手动生产线就不存在上面涉及的问题。各企业可以根据自身情况选择生产方式和生产设备，最终实现小投入、大产出。 

       1 ．模具工艺 

       （ 1 ）先考虑落料工艺，后考虑拉延工艺 

       随着高强度钢板在汽车生产中的运用，为保证高强度板材能够成形，采用落料后成形方法成功机率较高，落料与拉延相比没有压边圈，材料利用率大大提升。但是拉延工艺容易确保产品品质，调试周期可以缩短。所以两者应结合考虑后制定最优工艺。 

       （ 2 ）用套裁工艺进行落料生产 部分制件落料后的废料可以再次用于生产同等材质的小部件。 

       （ 3 ）最大限度要求实现左右件合模或一模多腔的方式 

       我们开发的产品几乎都是左右对称，如果将左右件合模生产只需要在单件的模具宽度（长度）尺寸上增加对称件的尺寸即为新工艺的模具外形尺寸。相比较来说可以节约一套导向机构，还使整体模具的重量减少。对于窄长类零件建议使用一模多腔的方式进行生产。 

        2 ．模具设计 

       模具结构设计中，有些结构是多余的。例如为保证取件顺畅，模具上往往保留气动顶料装置，这个在实际生产中几乎用不到。 

       模具使用寿命的要求直接影响到模具的材料选择。我公司一般要求模具的使用寿命为 50 万冲次，但在目前多品种、中小批量生产中，模具使用寿命继续按 50 万冲次的要求就有些欠合理。可以适当降低模具壁厚，从而降低成本。 

       现在我国铸造水平较低，混合浇铸难以实现。拿翻边模具来说，工作部分材料一般选择 GM 系列、 MoGr 合金以及空冷钢等高硬度、耐磨的材料。采用拼合镶块结构，满足模具的高寿命要求的前提下，可以根据工作部分所需部件的大小选择整体镶块或拼合镶块。